拆开看！一台燃气发动机的“百万公里答卷”

　　一辆重型卡车，常年奔跑在运煤路线上，粉尘严重，坡道起伏，且车辆需要频繁启停，面对如此严苛的工况，跑满107万公里，发动机却从未大修，这可能吗?

　　一台由福田康明斯生产的A12N天然气发动机，通过本次拆解活动给出了答案，当然可能。

经久耐用：行百万公里核心部件“状态良好”

　　专家现场拆解结果显示：

　　缸盖、缸筒、活塞等核心部件状态良好整体密闭性优秀;缸体与缸盖结合面平整无损未见高温变形与缸套下沉;水路油路全无渗漏;缸筒内壁出厂时的珩磨纹依然清晰证明润滑状态良好;活塞环张力正常，表面无明显积碳;进排气门座圈磨损极小；凸轮轴与摇臂干净透亮，未见油泥与脱碳。

　　精密测量数据显示：核心部件依然健康，简单维护后，仍具备继续高强度服役潜力。

　　专家表示：在煤炭运输的工况下，实现107万公里无大修，难度远高于普通场景。这台发动机的拆解结果，充分体现了康明斯产品的耐用性和可靠性。

　　作为商用车行业深度协同伙伴，福田康明斯与欧曼重卡始终坚持整车动力一体化正向开发。双方从整车边界定义阶段便实现深度融合，打通整车动力链底层逻辑，共同完成产品指标分解、功性能标定，经过三高实验测试，通过定制化开发实现产品性能更优释放，可适配全国各类运输工况。

　　目前，欧曼搭载福田康明斯天然气发动机的车型已实现12L-16L全排量覆盖，尤其在煤炭运输等场景中获得了广泛用户认可。

“可靠"从何而来?探寻“百万公里无大修”的技术答案

　　研发筑基--从源头定义可靠：

　　依托康明斯全球燃气机技术积淀，通过燃烧系统优化、进排气效率提升、摩擦损失控制等多维度技术升级，实现气耗与可靠性的双向突破;同时通过发动机清洁度管控，大幅延长了机油更换周期，切实降低了用户的养护成本。

　　智能制造一-全流程守护品质底线

　　福田康明斯通过关键零部件加工、智能装配、100%出厂测试三大核心环节的全流程管控，保障了每一台发动机的品质一致性。

　　在精密加工环节，缸体、缸盖等核心部件均在“黑灯工厂”内完成。先进设备配合严苛的环境管控，保证了每一块金属的加工精度分毫不差。

　　在智能装配环节，螺栓拧紧全部采用机械臂电枪，精确控制角度与力矩，并依托全球制造系统实现全流程追溯。

　　测试台架配置了三重极低浓度探测机制，每台发动机都须模拟整车工况完成点火运转测试，合格后方可交付。

　　同时，福田康明斯天然气发动机专属智能化产线应用无人叉车、机器人、3D视觉系统以及智能巡检机器狗，构建全流程智能制造体系，这也正是实现百万公里无大修的智造根基。

好品质+好习惯=长里程

　　对于用户来说，跑运输最核心的诉求就是“省心赚钱”，如何创造107万公里无大修的记录，来自山西阳泉的欧曼ETX车主郝峰峰有话讲：“由于运煤路线粉尘极大，我坚持每两三千公里维护空滤、五千多公里更换新滤芯，并保持五万公里定期换油。”

　　用户对科学保养的坚持，加上康明斯发动机本身的过硬品质，让设备维护成本更低，出勤率更高，收益更可观。

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