从线性到并行、从零件到系统——麦格纳吴珍解码未来汽车产业新范式

　　2026年4月，在2026智能电动汽车发展高层论坛上，麦格纳中国区总裁 吴 珍出席论坛并发表主题演讲，以下为演讲全文。

　　各位早上好，很高兴有机会在这里和大家交流汽车产业的未来发展。

　　我想先从一个非常直观的感受说起。今天的汽车产业，其实已经不太像是在经历一次正常的周期波动，更像是在经历一次系统性的重置。而且，重置的不只是节奏，还有架构，以及我们长期以来习以为常的工业化规则。

　　在这样的时刻，真正的竞争力来自三个方面：就是对现实约束的清醒判断，对关键决策的提前对齐，以及持续、稳健的执行能力。

　　电影《阿波罗13 号》里有一个很多人都记得的场景：在时间非常紧迫、条件也非常有限的情况下，团队必须解决一个原本从未被设计过的问题——如何把一个“方的东西”，硬塞进一个“圆的系统”里。

　　我觉得这个场景非常贴合我们当下面临的挑战。

　　持续的降本压力、越来越明显的本地化趋势、不断加剧的贸易摩擦，再加上AI 和机器人带来的新一轮技术变革，这些事情都在同时发生。

　　而行业里出现的大规模减值、重组，以及对盈利能力的持续压力，其实已经在不断提醒我们：这并不是一次短期波动，而是一个结构性变革的信号。

　　所以，今天我们需要讨论的问题，并不是谁可以把下一个项目做到报价最低，或者谁的技术最新？，而是：什么样的开发和制造模式，才能支撑企业在未来十年，依然具备竞争力和可持续性？

　　如果我们把时间线拉长一点，退一步来看，汽车产业其实走过了几个非常清晰的阶段：

　　先是工业自动化，然后是精益制造。而现在，我们正在进入第三个阶段——一个由创新、速度和执行力共同定义的全新阶段。

　　这个阶段真正不一样的地方，并不只是技术本身，而是很多关键决策，必须从更高维度、更早更快地落到工业化执行层面。

　　客户的期待在变，产品架构在变，而留给我们反复试错、慢慢等待的时间，已经越来越少了。

　　在过去几十年里，汽车开发更像是一场接力赛：流程是线性的，决策是一段一段交接的，开发周期通常是36 到 48 个月。这种模式，确实带来了稳定性。但与此同时，它也在产品决策和制造现实之间，拉开了距离。而今天，越来越多的参与者，正在用完全不同的方式运作：团队更扁平，流程是并行推进，开发节奏被压缩到 18 到 24 个月，甚至更短。

　　所以，第一个非常清晰的行业判断是：

　　速度，已经不再是竞争优势，而是进入竞争的基本门槛。

　　第二个变化，其实更加根本。

　　一辆传统汽车，大约有25000个零部件。而新的整车架构中，通过集成、简化，以及系统层级的设计选择，这个数字减少了将近40%，只有15000个左右。这并不仅仅是“零件数量”少了这么简单，而是接口数量、整体复杂度，以及下游风险，都在发生变化。

　　当决策发生在系统层面，而不是单个零部件层面时，我们往往会同时看到三个可喜的变化：

　　成本可以下降，重量可以减少，开发速度可以提升。

　　所以，第二个判断是：行业正在从“零部件个体最优”，走向“系统整体最优”。

　　在很多项目中，我们常常经历一个现象：

　　当工程、系统集成和制造因素，在早期就被放进同一个决策框架里时，结果往往不是线性的改善，而是结构性的优化。

　　重量下来了，接口简化了，一些在传统分工模式下根本看不到的成本优化空间，也开始显现。这就是当决策方式改变之后，整个系统也随之改变的结果。这些变化，在软件领域发生得更早。

　　传统模式下，功能往往被绑定在具体零部件上，每个零部件都有自己的ECU、软件和集成。而在新的架构中，为支持 OTA 更新、更快的迭代，以及持续优化，软件正在向域控制器或区域控制器集中。

　　所以，第三个判断是：软件定义架构，直接挑战了传统的碎片化设计模式，对系统集成提出了更高的要求。

　　我们能看到，当硬件、软件和系统有机的结合，复杂性会一层一层的减少，规模化能力和交付速度也会真正跟上。这也自然把话题带到了制造领域。长期以来，制造往往被放在了流程的后半段：先把产品设计出来，再去考虑怎样生产。

　　但无论是自动化、模块化装配，还是规模化复制能力，它们的优化空间，其实在非常早期的阶段就已经被决定了，那就是在架构和概念设计阶段。

　　所以，第四个判断非常清晰：

　　好的工业化能力，不是在最后阶段优化而成，而是在早期产品设计阶段统筹规划实现的。与其问：“我们怎么把这个复杂的制造流程自动化？”不如先问：“我们能不能把产品本身，设计得不再需要这么复杂的工艺？”

　　简而言之我们的体会是：

　　第一，跨领域的系统集成，能够显著降低复杂度和风险。

　　第二，并行推进、制造前置，能够显著压缩开发周期。

　　第三，规模化和执行力，决定了创新能否从“个案”变成“常态”。

　　这些不是营销话术，而是一线实践得出的结论。这对解决当前新能源汽车领域持续的降本压力，很有启发性。短期、碎片化的降本措施，往往会在中长期，产生更高的系统成本。

　　而可持续的路径，应该是来自更早的架构决策：在标准化和定制化之间做取舍，减少不必要的变型，通过平台化，真正释放规模效应。

　　随着中国主机厂的加速出海，只有具备这种系统能力，有全球布局的产业伙伴，才能实现高效率的“本地化生产”，避免重复投资。

　　最后，我想用四点来总结今天的分享：

　　第一，速度：挑战产业传统线性流程，构建平行化产业生态，达成更快创新速度；

　　第二，价值：提高商业认知维度，从单个零部件上升到系统层面，创造更多产品价值；

　　第三，软件：坚持整车视角，支持集中式电子电气架构，强化系统集成，降低复杂性；

　　第四，工业化：拉通产业价值链，将制造工业化能力，提早到设计阶段，最大化实现规模经济的红利。

　　我们相信汽车产业的下一个阶段，将更青睐那些能够把系统设计和制造现实紧密连接起来，并且可以规模化复制的生态体系。这不是一家企业能单独完成的事情，需要主机厂、供应商和合作伙伴之间的协同合作。麦格纳愿以我们多领域的技术积累和对系统集成的探索，与产业上下游合作伙伴一起携手，实现中国汽车产业的高质量的、可持续的发展。

　　谢谢大家。

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