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福田戴姆勒汽车全球数字化重卡样板工厂于2011年落成投产, 投资 26 亿，年产能达 20 万台，引进了德国戴姆勒质量管理体系，并有德国戴姆勒质量专家入驻，采用全球唯一的无接触、智能化、低排放绿色精细化制造标准。
欧曼GTL数字化工厂
欧曼数字化工厂主线自动化程度达到 60%，车辆顶盖、车身、车尾总成采用自动化机器人焊接，平均4分钟就可生产一台重卡。
冲压：
三维数控冲孔，冲压自动化生产线采用全封闭式结构，整线运行只需10 名员工，千件质量缺陷由28.7 降至17.6。
装焊：
机器人抓具定位，解决了顶盖与车身无法使用销定位的缺陷，顶盖与车身定位精度在 ±1mm（读“正负一毫米”）内。装焊机器人通过对53 个关键点数据的存储、分析，有效降低了误差，焊接精度高，驾驶室坚固，密封性好。
涂装：
面漆线安装特殊颜色漆卫星站，全自动机器人喷涂，漆膜厚度均匀，附着力强，10年不锈蚀，二手车残值高。
总装：
总装仪表台、顶置文件柜采用机械手安装，装配精度高。总装配线全长 556 米，是目前国内最长的，包括内饰装配线、底盘线、综合线、辅助分装线等，采取自动化吊装，车身与底盘可谓无缝对接。
自动化吊装
36 道关：
每一辆欧曼 GTL 超能版从研发、供应、生产到销售，都必须进行“36 关”严格把控。
36道出厂关卡：研发 3 验证+供应 3 重门+生产 27 关卡+销售3 检查
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