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品牌向上看变化 深耕DCPW推动制造升级

品牌 东风商用车
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2022-10-12 07:03:07

  在东风商用车制造领域,全面践行DCPW就是落实品牌向上战略。

  自全面践行DCPW以来,制造领域全面部署、务实推进,着力解决当前业务痛点、难点,持续构建与客户同期、最完善的生产系统,为客户提供可靠的产品,助力公司收益力和竞争力不断提升。

  经不懈努力,当前,组织机构持续优化、人才梯队得到培养、现场管理不断夯实、降本增效持续改善,有力助推了品牌向上战略的高质量落地。

品牌向上看变化 深耕DCPW推动制造升级

敢做善为 组织机构不断优化

  全面践行DCPW,使其回归业务本质,首当其冲就是要打破原有机构组织单一、低效工作的状态,构建起强大的、高效的一体化管理体系。

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  东风商用车实施DCPW业务一体化管理,由公司领导亲自主抓,DCPW统筹管理,工厂推进落实。具体行动包括:管理职能一体化、人员管理一体化、方针目标统一化、过程控制协调化、管理监控同步化、持续改进综合化等。

  DCPW的生命力在于彻底地执行,各单位"一把手"亲自挂帅,躬身实践。从1月开始,各工厂全面推进厂长/总经理、副厂长/副总经理"七个一""九个一"DCPW履职行动,工厂厂长/总经理执行率由79%提升至93%,分管副厂长/副总经理执行率从45%提升至97%。

  完善工厂DCPW科室岗位编制并明确职责,也是强化组织机构的重要一环。目前,科室职责、专职人员匹配全部到位。每季度实施评价,年度进行考核并末位淘汰。

  不断优化的组织机构,让以前庞大静态的团队,实现了一体化和灵活机动,为DCPW有效落地提供了坚强的组织保障。

强化培养 着力人才梯队建设

  拥有一支强大的人才队伍,是推进DCPW、提升工厂核心竞争力的基础。

  为完善人才培养机制、满足品牌向上战略落地对人才的需求,东风商用车制定了2022-2023年DCPW人才培养规划,计划培养GK、IE、方针管理等方面专家30人、教练员97人,建立起各层级DCPW人才梯队。

  今年以来,DCPW部开展了为期四个月的TWI讲师培训,强化现场管理人才培养,系统培育现场监督者。从工厂37名推进员中,甄选出8名学员,按照评价流程上台试讲,并接受老师点评。

  此外,东风商用车IE教练员培训也分三阶段举行,让学员转变思想意识,学会如何消除浪费、降低成本,系统掌握IE工业工程改善手法并应用于实际工作中。目前,22名学员已完成学习,回到工厂实践。

  去年年底至今,东风商用车共组织开展方针管理、G-GK、TWI讲师、IE教练员、作业编程实践等各类培训26期,培训952人次,通过集团内部协同,派遣IE工程师到东风日产见习成长。

勇于挑战 现场管理不断夯实

  提升产品质量、缩短交付周期,交给客户可靠的车,这是工厂落地品牌向上战略的共识。要实现目标,提升现场管理水平是重要抓手。

  去年年底,DCPW部对车身厂、车辆工厂和东风龙擎动力有限公司的现场作业一致性进行现状把握,发现标准作业书未能实现作业全覆盖、部分基准不能指导品质控制等问题。DCPW部随即开展标准作业培训400多人次。

  今年3月启动专项提升活动,各单位制定详细日推进计划,DCPW部每周现场检核;4月指导完善重点车型、关键工序标准作业书6652份;5月完成工序作业表1338份。截至6月底,三家单位重点车型、重保工序、关键工序标准作业专项提升活动阶段完成。其中,车辆工厂装五四班OFF-VES评审点数提升了40%。

  在DCPW推进过程中,发现问题、回顾反省、培训提升,是现场管理提升三部曲。针对短板,有计划地培训、竞赛及日常辅导,是有效途径之一。5月中旬,东风商用车组织班组长管理技能竞赛,提升班组长现场发现问题、解决问题、协调沟通及带领团队的能力,9家单位28名选手通过竞赛得到锻炼。

  落实三级诊断,提升管理实践能力;开展管理实践演练,提升系统思维能力;通过管理技能竞赛,提升问题解决能力……系列举措下,车身厂、车辆工厂和东风龙擎动力有限公司半年G-GK水平较去年提升147%。

奋力攻坚 持续改善降本增效

  在制造过程中,成本改善、效率提升,始终是DCPW推进过程中的重要一环。

  为确保经营指标达成,制造领域通过导入car-flow(整车实物流)工具,打通销售与制造信息通道,构建低成本运营产能框模型等系列措施,不断优化"产、销、存"平衡机制,降低整车库存、实现最佳排产,降低制造运营成本。

  东风商用车专门成立了制造成本改善事务局,在"保本点制造降本改善"课题中,实施"周跟踪、月检核",截至目前,改善金额已达成阶段目标。其中,车身厂、车辆工厂和东风龙擎动力有限公司共析出降本课题166项,完成109项。

  在龙擎动力TdC成本改善活动中,49名员工从研发、采购、制造、物流等全价值链,开展线上、线下集中降本改善,进一步提升产品收益力、竞争力。

  效率始终是衡量制造水平的重要指标,三家单位围绕效率提升析出改善课题34项、完成19项,效率提升10%。

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