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助力解放领航 打造中华第一桥

品牌 一汽解放
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2018-08-24 09:08:11

  在承载中驱动,在担当中前行,一汽解放传动事业部车桥厂终将实现“打造中华第一桥”的企业愿景。

助力解放领航 打造中华第一桥

  1953年建厂,作为新中国汽车诞生的地方,一汽解放可谓是中国汽车工业的摇篮。从第一辆CA10开始,到后来得CA30、CA141、四大、J5、J6、J7等经典车型,一汽解放为国家经济建设做出了不可磨灭的贡献。

  作为解放整车的核心动力总成之一,车桥总成为整车的发展提供了强有力的支撑,是一汽解放保持旺季供货需求的重要保障。1953年底盘车间与一汽一同成立,2003年组建成车桥分公司,开启了一汽解放车桥自主生产,规模化的经营之路。2017年改组为传动事业部车桥厂,经过十余年持续发展改造,本部现有南厂、新基地两个厂区,形成日产2500支前中后桥的生产能力。

  同时,一汽解放J6系列产品不断升级和细分,车桥总成也进行了同步适应开发。解放车桥核心零部件发挥自制率较高的优势,确保了解放整车持续增量高产,不断刷新着产量纪录。经过持续多年的产品平台梳理和模块化设计开发,现在已形成了完整、优化的23个轻、中、重驱动桥和转向桥产品平台,满足了解放J6全系列车型的需求。

保产能:多措并举 多管齐下

  在市场竞争日趋激烈的今天,要抢占更大的市场份额,生产能力无疑是至关重要的因素。受GB1589政策实施影响,尤其是自2016年以来,车桥产量持续攀升,车桥厂以制造现场为中心,全面提升产能、合理配置生产线设备和人员、紧盯采购资源、统筹计划安排,总成及多种零部件产量达到了历史新高,有力支撑了解放三大基地装车。

  提高产能要多措并举、多管齐下。车桥厂结合目前制约产能的几个关键项,进行了生产管理体系优化。在自制件产能提升方面,生产线重新布局,将已有设备进行优化,组成桥壳六线,有力提升冲焊桥壳产能。对人员和品种进行动态管理,根据排产高低变化,品种的变化,对人员、产品科学调配,打破车间与车间壁垒,生产线与生产线间壁垒。

助力解放领航 打造中华第一桥

  在外协件资源争夺方面,根据需求提前做出计划编排,梳理出资源紧缺的外协件,事先与厂家沟通建立资源储备,派出多组专业人员分别驻扎供应商属地,24小时监控供应商产能,监督零部件及时装车及发运。对供应商进行现地现物全程监管措施卓有成效,深入挖掘出供应商的配套潜力。同时,生产部与装配车间、技术发展部一起研究方案,将装配线由三个班次改成四个班次;装配后装逐步达到A、B线与卡车厂生产线实施“一对一”对接,保障对卡车厂的供应顺畅。

  通过建立集成式物流配送,推进车辆厢式化作业,强化供应商交付管理,建立多渠道信息沟通平台,车桥的生产计划完成率得到提高,装配线可动率明显提升。“产量提升拉动解放车桥整个体系能力的提升,也是在高产期间,解放车桥全面锻炼了每个环节的应对能力,圆满接受了市场的考验”孙丽娟厂长在接受采访中说。

提质量:可靠精细 稳步提升

  车桥厂紧紧围绕解放公司“质量制胜”战略及“良心品,匠心质”的“双心”质量文化总体要求,以问题为导向,从设计、制造、装调、物流四个维度,围绕“产品符合性、零部件及总成外观质量和深化质量管理”三个方向,打造质量过硬的车桥品牌。通过强化“三大评审”,促进过程质量提升,通过推进“四大工程”提升总成的可靠性与精细化水平,形成全员控制质量的新常态,车桥产品质量水平得到稳步提升。

  车桥厂以解放级、事业部级、分厂级、车间级的四级产品及过程审核为手段,深入推进质量提升“四大工程”,产品质量稳步提高。有效开展产品审核、过程审核、工序审核、工艺纪律检查,持续开展工序能力提升工作,提高制造技术水平,促进质量目标达成。

  探索入口、出口质量管理新方法。建立采购件入厂检验区,配备检验工具,完善检验基准书。质量技术室与生产管理室联动,实施入厂报检制度。组织策划出厂产品检验方案,对出厂总成外观、关键参数、喷漆质量进行检测,严把出口关。

  强化目标引领,各部门针对重点质量问题成立了部门级、班组级和个人级项目,将各项质量目标层层分解,形成月、周、日的评审工作模式。年初成立了六大攻关队,充分发挥专家团队、技术骨干的引领作用,开展立项攻关,解决用户抱怨的质量问题。建立样板车间、样板线、样板班组,在全厂各车间横展,现场改善初见成效。

降成本:止血造血 持续改善

  降成本,承载着企业的发展和兴衰,这是一种责任,更是一种精神。车桥厂从成本入手,强化全员成本意识,改进成本管理方法,收到良好效果。在新产品的开发环节就下大力气推进目标成本管理,实施成本控制和改善,应用于轻微桥、出口韩桥、300轮边升级、300铸钢桥、457升级及J7等项目,有力保证了车桥厂收益目标的实现。

  做好了前期,车桥人又开始在采购零部件上“练内功”,功能、结构、材质、参数……都是对标的内容,通过认真分析,车桥人制定出合理的改进方案,使外购件成本占主营收入的比例明显降低,累计降成本近千万元。成本改善课题工作是车桥人的“绝招儿”,通过消耗写实和异常消耗管理,全员的成本改善使公司可控费用降幅高达25%。在取得既有成绩后固化成果,实现改善后的保持是车桥人的“撒手锏”,他们继续推进全面预算管理,建立三级核算体系,使成本管理中出现的问题都能得到及时解决,还对成本数据进行管控分析,形成推移图表及趋势分析,建立起具有车桥特色的成本管理体系。

  在过去几年里,公司开展了“止血”、“造血”、“改善”等一系列主题活动,全体员工都从我做起,从细节处降成本,终于使成本管理工作逐步提升,体系建设逐渐完善,盈利能力持续增长。“止血”行动让大家形成了强烈的降成本意识,“造血”行动在工序内达成了低价,“改善”行动强化了全员控制成本的能力。面对央企“降本增效”的新要求,车桥推进原单位管理,降低生产制造成本;强化职能管理,降低辅助生产及销售成本;细化存货占用定额,降低存货占用;加快低效无效资产处理,提升资产使用效率;通过对标、技术改善及目标成本控制,降低采购成本。五大环节全覆盖的降成本策略,全员关注价值创造的成本意识必将形成一股强大的合力,使降成本工作向着远方全擎加速。

增效率:现场有序 素质提升

  车桥厂自成立以来积极推进精益生产方式,先后聘请日产柴和丰田公司专家在TPS推进方面进行对口支援,通过专家指导改善项目和自主改善项目的实践,逐渐形成了全员参与改善的氛围,提升了员工解决问题的能力;通过建立样板生产线/样板车间,以点带面/固化横展,将目标管理、目视管理、标准作业、5S、TPM等精益生产基础要素运用于班组、车间的日常管理,提升了基础管理水平;通过建立自己的内训师队伍,针对各层级人员开展技能传承培训,建立了支撑车桥发展的人才培养体系;运用人机工程/线平衡等工业工程技术,改善工位组织和生产线布局,持续降低员工劳动强度,消除生产瓶颈,提升产能;运用供应商直送,顺引,SPS等物流模式,实现均衡生产,提高订单响应速度,确保准时交付。

  今年年初,车桥厂以“四大攻坚战”为载体,在全员范围内深入开展“提效·变革”转变工作作风大行动,向“磕碰脏伤锈漏”宣战和“员工行为规范”大讨论,通过学习行为准则,规范员工行为,促进员工思想和习惯的转变,操作中开始关注细节,精细化意识、自工程完结开始显现。纠正干部队伍中存在的“六种现象”、“新四种现象”, 科室干部深入现场服务,第一时间响应诉求,第一时间解决问题。每天在现场组织质量、安全消防会,工艺纪律执行率、参数合格率、安全隐患整改率大幅度提升,高效落实,高质成事,全员作风持续转改。

展未来:产品升级 协同发展

  随着新J6、J7适应性产品系列的扩展升级,车桥总成也在同步适应开发,满足不同细分市场和客户的需求。根据整车和车桥新产品十三五开发计划,响应市场需求、具备更强竞争力的车桥新产品正在有序开发、升级,随着新一代车桥产品轻量化、高可靠、长寿命、长换油、免维护、低噪声等技术优势的体现,将使车桥产品支撑整车具备更大的竞争优势。同时,制造技术升级、生产地、生产线布局工作也在稳步进行。车桥厂目前正在深入开展新材料、新结构、新工艺的技术研究,随着重要改造项目、技措、质措项目的推进,车桥产品在制造过程、质量保证、生产效率方面也将同步提升。

助力解放领航 打造中华第一桥

  产品持续升级,助力整车技术领航。伴随整车技术不断发展,桥总成未来将在可靠性、效率、轻量化、噪声、电子化等方面不断改善和提高。解放车桥将在目前J7桥总成寿命150万公里基础上,持续进行产品升级换代,研究应用新材料、新结构、新技术,不断提高产品可靠性和效率;高强度材料、铝合金材料等研究开发应用,提升整桥轻量化;换油里程由目前J7桥总成20万公里延长到50万公里,提高节能减排标准及整车出勤率;持续进行NVH技术研究,降低总成噪声,提升舒适性和可靠性;持续开发进行产品平台梳理和模块化设计开发,研发电驱动桥,满足用户和法规要求。

  制造技术进步,助力整车持续领航。随着产业不断升级,解放车桥将在核心技术、自动化、智能化制造技术水平方面不断提升。解放车桥将继续加强关键核心技术研发,突破支撑长远发展的关键共性技术,为提高总成产品性能的开发提供基础;推进智能化技术研发,实现自动化和柔性化,缩短新产品准备周期,满足市场和用户的需求;提高制造过程信息化,降低制造和物流等环节的成本,推动企业从传统制造模式向智能化模式转变,为后续解放车桥的发展提供技术保障,助力解放整车进一步发展。

  回首,六十五载砥砺

  点滴变革收获成果斐然

  眺望,未来激越

  蓄势前行再谋佳绩

  未来一汽解放传动事业部车桥厂将在现有研究技术基础上,进一步研究推进生产线“四化”,同时研究推进物流管理的智能化、自动化、信息化、电动化,打造安全有序、技术领先的数字化工厂,制造国内领先、国际一流的动力总成生产基地。将继续研究应用核心技术,提升产品技术水平,助力解放轻、中、重整车持续领航;同时调整产业结构,本着合作共赢、协同发展的原则,利用国内外优质资源,提升产品竞争力。

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